烘干机的光圈加工角度合理确定

经过烘干机现场实际勘察显示，若将烘干机光圈整体拆下运至加工厂房内加工修复，将费时、费工、费力，同时加工复位安装精度也不易保证。后经研究决定，利用烘干机现场的动力系统和光圈的自转，在烘干机现场原地完成光圈的修复加工任务。为了便于现场修复加工以保证烘干机光圈的加工角度方位性而改造了专用的组合刀杆，这种改造刀具的便捷之处在于可随意调整车刀的加工角度。

加工过程

1、光圈表面加工

（1）将可调刀架安装在落地车床上，用百分表对烘干机光圈表面进行找正，保证平行度在0.05mm以内，将滚圈转速从3r/min调整到8r/min，同时也将光圈前面的托轮固定，以防止烘干机光圈轴向窜动。为了便于加式，对刀找正时动作要轻，先在光圈外圆上划出1个0.05mm左右深的浅痕，并仔细观察光圈转动一周的吃刀深度情况，如果吃刀深度均匀，便可以继续加工。

（2）加工时保证吃刀深度每次0.1mm，并把C650型车床拖板走刀量放到低。选择吃刀深度每次0.1mm的原因是如果选择吃刀深度太大，光圈被车削的同时，还受下面的托轮支撑，随着光圈表面积减少到一定程度时，所承受重压的表面部分会产生塑性变形，如果产生塑性变形后，光圈在转动时会产生无规则的震动，由于光圈的运动轨迹是没有固定圆心的，并且光圈下部受托轮所支撑，吃刀深度和加工量较大时都将使光圈在工作时产生较大的震动，这直接影响到烘干机出料光圈的使用工作寿命，所以控制每1次加工的吃刀深度是修复加工时的关键点。
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