岩石反击破碎机_活性炭反击破碎机_LH22反击式破

岩石反击破碎机，活性炭反击破碎机，LH22反击式破碎机
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分腔式反击式破碎机反击板通过方形断面轴吊挂在两转子之间，将机器分成两个破碎腔，通过改变分腔反击板的位置，可以调整粗碎腔和细碎腔的碎矿产品粒度情况。而吊挂分腔反击板的方形断面轴，又与装在机体两侧面的连杆和压缩弹簧相连接。

反击式破碎机转子两端采用双列向心球面动弹轴承支承在下机体上。因为转子的圆周速度高，故轴承需用二硫化钼润滑脂进行润滑。机体上开设若干个检查孔，以供安装、检查和维修时使用。破碎机的传动装置，是由两台电念头，经过弹性联轴节、液力联轴器和三角皮带装置，分别驱动两个转子做同向回转运动。采用液力联轴器，可使电念头成为轻负荷启动，减小运转过程中的扭转振动和载荷的脉动，并且可以防止电念头和破碎机的过负载，保护电念头和破碎机不致损坏。

某厂反击式破碎机转子体是整体铸钢结构(ZG270-500)，与板锤联接采用镶嵌定 位，3只M40×210螺栓紧固，板锤为锰钢铸造件(ZGMn13)。因砂岩中混有金属物致使一级转子损坏严重，一级转子有4条肋板，每条肋板可固定2块板锤，板锤1固定肋板齐根断裂，而板锤2固定肋板及其余肋板均无损伤。我反击破生产厂家决定焊接修复。

由于反击破焊接结构易发生变形，应尽量增大板材厚度，但选用厚板材，则新加肋板与转子体焊接区相应减少，不能满足工况需要，综合考虑，选择6~12mmQ235钢板叠加焊接制做肋板，螺栓孔在焊接完毕后用气割割出，由于在90mm厚的肋板气割中46mm孔比较困难，因此在焊接肋板时我们将厚度定为72mm，以利于现场气割。

将转子体断裂面用气割整平，然后用手动砂轮机打磨干净、平整，将钢板逐块打3~4mm坡口焊接至转子体相应位置，使用普通J422焊条，每次施焊长度不宜超过50mm，锤击处理再行施焊，直到坡口内填满焊水为止，再进行下一块钢板的焊接，这样不仅将所有钢板焊接在一起，而且每块钢板均与转子有充分的焊接区，确保焊接强度（图2）。肋板焊完后，安装板锤确定3个螺栓孔位置，使用电钻钻中16mm通孔以利于氧化铁渣的吹出，切割时选用大型号的割矩及割嘴，氧气供应充足，而且切割时要及时使用板锤螺栓试验能否通过。

为了使肋板凸台较好地对板锤定 位，不发生径向位移，我们根据板锤尺寸（图3）确定肋板凸台尺寸中102mm，从而防止了位移的产生。修复后反击破的一级转子体偏重，主要是Q235钢板与ZG270-500钢密度不同所致，我们在重量轻的转子体一侧堆上一层5mm厚的耐磨层，使用耐磨焊条15kg。同时，由于板锤为锰钢铸件，加工精度较低。单重差异在2~3kg，如安装时分配得当，也可降低转子偏重的差异。

矿石破碎机一般处理的都是较大块的石料，产品粒度也很粗，但对于以细碎著称的反击式破碎机，处理的成品物料多为细粒度。在设计上腔体内部的结构是破碎部件和石料是直接接触的。长期的使用中很容易出现零部件的磨损，然后需要进行更换，其中反击板，衬板，板锤的磨损率相当高。先要针对高磨损率部件进行改进，后期维护费用也相当于设备成本，后期费用降低对客户来说也相当有帮助！

红星反击式破碎机厂家在为应对砂石骨料生产的新要求，不断创新发展我们的破碎生产技术，采用新的反击破设备设计研制技术，保障更增加了石料生产的客户产量要求，努力实现佳的破碎生产效率。提率的同时，努力减少设备的综合使用费用。虽说价格并不是促成合作的根本因素，但反击破价格的控制也是生产厂家必须要做的工作！

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